La diferencia entre PLC y PAC es clave a la hora de elegir el controlador adecuado, una de las decisiones más críticas en la automatización industrial moderna. Entre un PLC (Controlador Lógico Programable) y un PAC (Controlador de Automatización Programable) no sólo hay diferencias de precio: la elección repercute en la escalabilidad futura de la planta, la integración con los sistemas de TI corporativos y la preparación para iniciativas de Industria 4.0. Este artículo comparativo redactado en tono técnico y enfocado a directores de operación, jefes de ingeniería y CTOs explicamos de forma clara y práctica cuándo conviene un PLC y cuándo un PAC, apoyándose en datos de fabricantes, integradores y casos de uso reales.
Índice
¿Qué es un PLC (Controlador Lógico Programable)?
Para una explicación completa de qué es un PLC y cómo funciona, te remito a nuestro artículo dedicado. De forma resumida, un PLC es un ordenador industrial robusto que ejecuta lógica Ladder en ciclos deterministas de milisegundos para gobernar entradas y salidas, ofreciendo fiabilidad y un coste inicial bajo.
¿Qué es un PAC (Controlador de automatización programable)?
El PAC apareció a principios de los 2000 como respuesta a la necesidad de combinar la robustez del PLC con la potencia de cálculo de un PC industrial. Integra una CPU multicore, un sistema operativo de tiempo real y soporta los cinco lenguajes IEC 61131‑3, además de C/C++. Esto le permite ejecutar multitarea, procesar grandes volúmenes de datos y alojar aplicaciones de movimiento, visión artificial o analítica predictiva en una misma plataforma.
Características principales de un PAC
- Control multifunción: apto para aplicaciones complejas que integran control discreto, analógico y de movimiento.
- Arquitectura abierta: permite programación en lenguajes de alto nivel (C/C++, Structured Text).
- Alta conectividad: integración nativa con sistemas SCADA, MES y ERP.
- Escalabilidad: ideal para proyectos con crecimiento progresivo.
Comparativa técnica: Diferencia PLC vs PAC
A continuación, presentamos una comparación punto por punto entre PLC y PAC, teniendo en cuenta factores clave para la selección del sistema de control:
| Criterio | PLC | PAC |
|---|---|---|
| CPU | Núcleo único optimizado para lógica | Multicore con coprocesadores |
| Memoria interna | Reducida | Amplia con bases de datos integradas |
| Tipo de control | Discreto y secuencial | Multivariado (discreto, analógico, motion) |
| Lenguajes de programación | Ladder, FBD, texto estructurado | Ladder, FBD, ST, SFC, C/C++, IEC 61131‑3 y alto nivel |
| Multitarea | No | Sí |
| Conectividad | Protocolos industriales estándar | Ethernet, OPC UA, MQTT, integración con IT |
| Interfaz de usuario | HMI local básica | Web server integrado, HMIs avanzadas, visualización remota |
| Escalabilidad | Limitada a módulos de E/S | Alta (buses abiertos, módulos, CPUs en cascada) |
| Costo inicial | Más bajo | Más elevado, mejor ROI en proyectos complejos |
| Integración SCADA/MES/ERP | Limitada | Amplia y nativa |
Casos de uso recomendados
Antes de entrar en la lista de ejemplos concretos, conviene aclarar que el valor añadido de cada tecnología depende directamente de la complejidad del proceso, la criticidad de los datos y el horizonte de expansión. A continuación se describen escenarios típicos donde un PLC o un PAC maximizan la eficiencia operativa, de modo que puedas proyectar rápidamente la solución más adecuada para tu planta.
¿Cuándo elegir un PLC?
- Máquinas de empaquetado on/off (< 128 E/S): requieren ciclos de escaneo deterministas (< 5 ms) para sincronizar sensores fotoeléctricos, cilindros neumáticos y actuadores simples. La lógica Ladder del PLC gestiona estas transiciones discretas con mínima latencia y su chasis compacto encaja en armarios IP20.
- Sistemas HVAC industriales: control secuencial de compresores, ventiladores y válvulas con lazos PID básicos. La robustez EMC del PLC evita disparos por perturbaciones inductivas y su soporte nativo de Modbus/RTU simplifica la integración con variadores y sondas analógicas.
- Celdas de soldadura compactas: predominan entradas digitales de finales de carrera y salidas a contactores. Un PLC dedicado reduce el tiempo medio de reparación (MTTR) gracias a indicadores de diagnóstico por canal y elimina sobrecostes al no requerir procesamiento de imagen ni bases de datos.
¿Cuándo optar por un PAC?
- Líneas de automoción con robots, visión y trazabilidad: coordinación de ejes servo a 1 kHz, inspección por cámara en tiempo real y registro de bastidores en bases de datos SQL. Un PAC multicore con bus EtherCAT/Profinet IRT mantiene latencia inferior a 1 ms entre dominios de motion y visión.
- Plantas farmacéuticas bajo normas GAMP 5 y 21 CFR Part 11: requieren batch control ISA‑88, firma electrónica de registros y sincronización nativa con MES. El PAC ejecuta tareas paralelas (batch, seguridad, HVAC) y cifra los e‑records in situ sin gateways adicionales.
- Parques eólicos y generación renovable: control vectorial de turbinas, algoritmo MPPT continuo y monitorización de vibraciones FFT a 10 kHz. El PAC procesa grandes volúmenes de datos en el borde y envía resúmenes vía MQTT/OPC UA a la nube, minimizando ancho de banda y latencia de alarma.
Recomendaciones para la elección del sistema de control
Para decidir entre un PLC o un PAC es fundamental evaluar:
- Complejidad del proceso: si se trata de un sistema secuencial, el PLC puede ser suficiente; para procesos complejos, el PAC es más adecuado.
- Escalabilidad del proyecto: si el sistema crecerá en funcionalidades y conexiones, el PAC ofrece mayor flexibilidad.
- Integración con software de gestión: si se requiere comunicación con SCADA o MES, el PAC es la mejor opción.
- Presupuesto disponible: los PLC son más económicos al inicio, pero un PAC puede ofrecer mejor retorno a largo plazo.
Elegir con visión estratégica
La diferencia PLC vs PAC no solo radica en la tecnología, sino en la estrategia de automatización que se desea implementar. Mientras que los PLC siguen siendo una opción fiable y asequible para sistemas discretos, los PAC representan una solución robusta para entornos industriales modernos donde la conectividad, el procesamiento de datos y la integración son prioritarios.
Elegir el controlador adecuado implica entender tanto las necesidades presentes como las futuras de la planta. Por eso, es vital contar con un análisis técnico detallado y el asesoramiento de profesionales especializados en sistemas de control industrial.
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Preguntas frecuentes (FAQs) sobre diferencias entre PLC y PAC
1. ¿Qué es un PLC y qué es un PAC?
Un PLC es un controlador lógico para secuencias discretas y tiempo real; un PAC es una plataforma de control más potente, orientada a datos, multitarea y multieje.
2. ¿Cuál es la diferencia clave entre PLC y PAC?
La diferencia clave es el enfoque: el PLC prioriza control determinista de E/S; el PAC añade alto procesamiento, manejo de bases de datos y coordinación de sistemas complejos.
3. ¿Cuándo conviene elegir un PLC?
Elegir un PLC conviene en máquinas discretas, lógica Ladder sencilla, alta disponibilidad, presupuesto ajustado y mantenimiento rápido por técnicos eléctricos.
4. ¿Cuándo conviene elegir un PAC?
Elegir un PAC conviene con procesos complejos, motion avanzado, múltiples protocolos, historización/analítica y necesidad de escalar líneas o plantas enteras.
5. ¿Qué lenguajes de programación usan PLC y PAC?
Los PLC usan IEC 61131-3 (Ladder, FBD, ST, SFC); los PAC emplean los mismos y suman estructuras de datos, tags globales y programación más modular.
6. ¿Cómo se integran con SCADA, MES o IIoT?
La integración con SCADA/MES/IIoT es directa en PAC por sus protocolos y servicios nativos; en PLC suele requerir pasarelas o funciones adicionales.
7. ¿Qué impacto tienen en coste total y escalabilidad?
El coste inicial es menor con PLC en máquinas puntuales; el PAC reduce TCO a largo plazo al escalar proyectos, unificar software y centralizar datos y mantenimiento.